calidad Broca de HDD & Exprimidor trasero fábrica

1. La limpieza de los componentes hidráulicos debe realizarse en una plataforma de limpieza dedicada y no en ningún lugar. Mantenerse alejado de las fuentes de contaminación y la zona de limpieza debe estar limpia.2La solución de limpieza permite el uso de queroseno, gasolina y aceite hidráulico de la misma marca que el aceite de trabajo del sistema hidráulico.3Las partes limpiadas no deben limpiarse con algodón, lino, seda o tejidos sintéticos para evitar que las fibras se caigan y contaminen el sistema.4Después de limpiar los componentes de las herramientas de perforación, no deben colocarse directamente en el suelo, el suelo de cemento, el suelo, el banco y el banco de trabajo de montaje.Se deben colocar en un recipiente con tapa y llenado con aceite hidráulico limpio.5Es mejor tomar medidas de protección para los componentes limpiados y mantenerlos alejados de la contaminación oxidativa.

El mantenimiento obligatorio de las herramientas de perforación es el requisito más básico para garantizar el funcionamiento normal del equipo,que requiere que el personal pertinente refuerce el mantenimiento diario del equipo para garantizar que no haya anormalidadesEl personal competente debe inspeccionar regularmente el equipo y llevar registros de su condición específica.Cualquier equipo anormal debe reportarse oportunamente y tratarse de acuerdo con el grado de anormalidad.Los equipos que superen su vida útil deben ser eliminados por la fuerza para reducir fundamentalmente los problemas de fallas de los equipos.La tecnología de detección avanzada debe utilizarse en el mantenimiento obligatorio de las máquinas y equipos de perforación de petróleo para controlar las fallas de los equipos de antemano., minimizar las pérdidas por fallas de equipos y ahorrar fondos económicos para las empresas. Aunque es difícil evitar algunos fallos de los equipos de perforación, muchos de ellos pueden controlarse mediante el uso de lubricantes.se ha encontrado que más de la mitad de los fallos en los equipos de perforación son causados por un trabajo de lubricación inadecuadoPor lo tanto, para garantizar el uso normal del equipo, es necesario utilizar lubricantes razonablemente. En el proceso de uso de lubricantes, es importante tener en cuenta que los diferentes tipos de equipos mecánicos tienen diferentes configuraciones de lubricantes,que exige que el personal pertinente elija el lubricante adecuado en función de la estructura del equipo y las condiciones naturalesAdemás, es necesario elegir lubricantes con buenos efectos lubricantes y garantizar que el suministro de lubricantes pueda satisfacer las necesidades de mantenimiento diario y manejo de emergencias de los equipos.,para garantizar que el equipo no se desgasta.

El desgaste por fatiga es el mecanismo de desgaste por rodadura o erosión por rodadura en la superficie de las barras de perforación de las excavadoras rotativas.que se manifiesta principalmente en forma de micro grietas y micro cortes durante la erosión bajo ánguloDurante la erosión de ángulo alto, la propagación de grietas y la fractura de fragilidad son los principales mecanismos.y la velocidad relativa con el fluido de perforación también es altaSi la viscosidad y el peso del fluido de perforación son altos, el contenido de arena es alto y la perforación se lleva a cabo durante mucho tiempo, causará una erosión significativa y desgaste de la cuerda de perforación. El desgaste abrasivo es un fenómeno causado por el movimiento relativo de partículas duras externas o de micro picos de superficie dura en la superficie de las barras de perforación de las excavadoras rotativas.causando abrasión superficial y desprendimiento del materialLas características superficiales de las columnas de las barras de perforación de la excavadora rotativa son el desgarro por abrasión, las marcas de tracción longitudinales, la descamación local y las grietas.donde múltiples deformaciones plásticas conducen a fracturas y microfracturasLa cuerda de perforación es propensa a doblarse significativamente en condiciones de tensión compuesta, lo que resulta en una fuerte fricción entre las áreas sobresalientes y las capas de roca dura.El grosor del tratamiento de amortiguación en la superficie de la cuerda de perforación es generalmente de 1 mmEn la perforación profunda, a veces hay arañazos obvios en la superficie de la barra de perforación extraída, y en el caso de la perforación en profundidad, la velocidad de desgaste se acelerará.que es una manifestación de desgaste abrasivo. Después de usar el cuello de perforación durante un período de tiempo, vamos a encontrar que habrá diversos grados de desgaste, y por supuesto, un poco de desgaste es inevitable.puede haber fricción entre varios componentes, por lo que no es sorprendente ver el desgaste.

Nuestra empresa tiene varias especificaciones de barras de perforación, barras de perforación ponderadas, y materias primas de cuello de perforación,que pueden acortar el ciclo de procesamiento y satisfacer las necesidades de producción de las necesidades urgentes de productos de los clientes